Coñecementos de precisión de mecanizado necesarios para o mecanizado

A precisión de mecanizado é o grao en que o tamaño real, a forma e a posición da superficie das pezas mecanizadas se axustan aos parámetros xeométricos ideais esixidos polos debuxos.O parámetro xeométrico ideal, para o tamaño, é o tamaño medio;para a xeometría da superficie, é o círculo absoluto, cilindro, plano, cono e recta, etc.;para a posición mutua entre as superficies, é o paralelo absoluto, vertical, coaxial, simétrico, etc. A desviación dos parámetros xeométricos reais da peza dos parámetros xeométricos ideais chámase erro de mecanizado.

1. O concepto de precisión de mecanizado
A precisión de mecanizado utilízase principalmente para producir produtos, e a precisión de mecanizado e o erro de mecanizado son termos utilizados para avaliar os parámetros xeométricos da superficie mecanizada.A precisión de mecanizado mídese polo nivel de tolerancia.Canto menor sexa o valor do nivel, maior será a precisión;o erro de mecanizado está representado por un valor numérico, e canto maior sexa o valor numérico, maior será o erro.A alta precisión de mecanizado significa pequenos erros de mecanizado, e viceversa.

Hai 20 graos de tolerancia desde IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 ata IT18, dos cales IT01 indica a maior precisión de mecanizado da peza e IT18 indica que a precisión de mecanizado da peza é a máis baixa.En xeral, IT7 e IT8 teñen unha precisión de mecanizado media.nivel.

Os parámetros reais obtidos por calquera método de mecanizado non serán absolutamente precisos.Desde a función da peza, sempre que o erro de mecanizado estea dentro do intervalo de tolerancia esixido polo debuxo da peza, considérase que a precisión de mecanizado está garantida.

A calidade da máquina depende da calidade de mecanizado das pezas e da calidade da montaxe da máquina.A calidade de mecanizado das pezas inclúe a precisión de mecanizado e a calidade da superficie das pezas.

A precisión de mecanizado refírese ao grao en que os parámetros xeométricos reais (tamaño, forma e posición) da peza despois do mecanizado están en consonancia cos parámetros xeométricos ideais.A diferenza entre eles chámase erro de mecanizado.O tamaño do erro de mecanizado reflicte o nivel de precisión de mecanizado.Canto maior sexa o erro, menor será a precisión de mecanizado e canto menor sexa o erro, maior será a precisión de mecanizado.

2. Contidos relacionados coa precisión de mecanizado
(1) Precisión dimensional
Refírese ao grao de conformidade entre o tamaño real da peza procesada e o centro da zona de tolerancia do tamaño da peza.

(2) Precisión da forma
Refírese ao grao de conformidade entre a xeometría real da superficie da peza mecanizada e a xeometría ideal.

(3) Precisión de posición
Refírese á diferenza de precisión de posición real entre as superficies relevantes das pezas despois do mecanizado.

(4) Interrelación
Normalmente, ao deseñar pezas da máquina e especificar a precisión de mecanizado das pezas, débese prestar atención a controlar o erro de forma dentro da tolerancia de posición e o erro de posición debe ser menor que a tolerancia dimensional.É dicir, para pezas de precisión ou superficies importantes de pezas, os requisitos de precisión da forma deben ser superiores aos requisitos de precisión da posición e os requisitos de precisión da posición deben ser superiores aos requisitos de precisión dimensional.

3. Método de axuste
(1) Axuste o sistema de proceso
(2) Reducir o erro da máquina-ferramenta
(3) Reducir o erro de transmisión da cadea de transmisión
(4) Reducir o desgaste da ferramenta
(5) Reducir a forza de deformación do sistema de proceso
(6) Reducir a deformación térmica do sistema de proceso
(7) Reducir a tensión residual

4. Motivos de influencia
(1) Erro do principio de procesamento
O erro do principio de mecanizado refírese ao erro causado polo uso dun perfil de folla aproximado ou unha relación de transmisión aproximada para o procesamento.Os erros do principio de mecanizado ocorren principalmente no mecanizado de roscas, engrenaxes e superficies complexas.

No procesamento, o procesamento aproximado úsase xeralmente para mellorar a produtividade e a economía baixo a premisa de que o erro teórico pode cumprir os requisitos de precisión de procesamento.

(2) Erro de axuste
O erro de axuste da máquina-ferramenta refírese ao erro causado por un axuste inexacto.

(3) Erro da máquina ferramenta
O erro da máquina-ferramenta refírese ao erro de fabricación, ao erro de instalación e ao desgaste da máquina-ferramenta.Inclúe principalmente o erro de guía do carril de guía da máquina-ferramenta, o erro de rotación do fuso da máquina-ferramenta e o erro de transmisión da cadea de transmisión da máquina-ferramenta.

5. Método de medición
Precisión de mecanizado Segundo os diferentes contidos de precisión de mecanizado e requisitos de precisión, utilízanse diferentes métodos de medición.En xeral, existen os seguintes tipos de métodos:

(1) Segundo se o parámetro medido se mide directamente, pódese dividir en medición directa e medición indirecta.
Medición directa: mide directamente o parámetro medido para obter o tamaño medido.Por exemplo, medir con calibres e comparadores.

Medición indirecta: mide os parámetros xeométricos relacionados co tamaño medido, e obtén o tamaño medido mediante o cálculo.

Obviamente, a medición directa é máis intuitiva e a indirecta é máis complicada.Xeralmente, cando o tamaño medido ou a medición directa non poden cumprir os requisitos de precisión, débese utilizar a medición indirecta.

(2) Segundo se o valor de lectura do instrumento de medición representa directamente o valor do tamaño medido, pódese dividir en medida absoluta e medida relativa.
Medición absoluta: o valor de lectura indica directamente o tamaño do tamaño medido, como medir cun calibre vernier.

Medición relativa: o valor de lectura só representa a desviación do tamaño medido en relación á cantidade estándar.Se se usa un comparador para medir o diámetro do eixe, a posición cero do instrumento debe axustarse primeiro cun bloque de medición e despois lévase a cabo a medición.O valor medido é a diferenza entre o diámetro do eixe lateral e o tamaño do bloque de medición, que é unha medida relativa.En xeral, a precisión relativa da medición é maior, pero a medición é máis problemática.

(3) Segundo se a superficie medida está en contacto co cabezal de medición do instrumento de medición, divídese en medición de contacto e medición sen contacto.
Medición de contacto: o cabezal de medición está en contacto coa superficie a contactar e existe unha forza de medición mecánica.Como medir pezas cun micrómetro.

Medición sen contacto: o cabezal de medición non está en contacto coa superficie da parte medida e a medición sen contacto pode evitar a influencia da forza de medición nos resultados da medición.Como o uso do método de proxección, interferometría de ondas de luz, etc.

(4) Segundo o número de parámetros medidos á vez, divídese en medición única e medición completa.
Medición única: mida cada parámetro da peza probada por separado.

Medición integral: mide o índice global que reflicte os parámetros relevantes da peza.Por exemplo, ao medir a rosca cun microscopio de ferramenta, pódense medir por separado o diámetro de paso real da rosca, o erro de medio ángulo do perfil do dente e o erro acumulado do paso.

A medición completa é xeralmente máis eficiente e máis fiable para garantir a intercambiabilidade das pezas, e adoita utilizarse para a inspección de pezas acabadas.A medición única pode determinar o erro de cada parámetro por separado e úsase xeralmente para a análise de procesos, a inspección de procesos e a medición de parámetros especificados.

(5) Segundo o papel da medición no proceso de procesamento, divídese en medición activa e medición pasiva.
Medición activa: a peza de traballo mídese durante o procesado, e o resultado utilízase directamente para controlar o procesamento da peza, co fin de evitar a xeración de residuos no tempo.

Medición pasiva: medicións realizadas despois do mecanizado da peza.Este tipo de medición só pode xulgar se a peza está cualificada ou non, e limítase a atopar e rexeitar produtos de refugallo.

(6) Segundo o estado da parte medida durante o proceso de medición, divídese en medición estática e medición dinámica.
Medición estática: a medición é relativamente estacionaria.Como un micrómetro para medir o diámetro.

Medición dinámica: durante a medición, a superficie a medir e o cabezal de medición móvense en relación ao estado de traballo simulado.

O método de medición dinámica pode reflectir a situación das pezas próximas ao estado de uso, que é a dirección de desenvolvemento da tecnoloxía de medición.


Hora de publicación: 30-Xun-2022